Развитие форм и методов управления качеством за рубежом. Методология Шесть сигм

Методология “Шесть сигм”. В условиях жесточайшей конкуренции на современном рынке немаловажное значение в росте продаж продукции, предлагаемой той или иной компанией, имеет уменьшение несоответствий (дефектов) этой продукции.

Данное обстоятельство связано с необходимостью повышения конкурентоспособности продукции и снижения затрат компании на обеспечение ее качества. Может сложиться ситуация, когда компания, исчерпав конкурентные преимущества, не сможет оплачивать производство дефектной продукции за счет роста отпускных цен.

Проблема уменьшения дефектов выпускаемой продукции весьма актуальна как для зарубежных, так и для отечественных производителей. Большинство зарубежных предприятий имеют выход годной продукции и услуг на уровне 93–99%.

В России эти показатели значительно ниже, однако и в нашей стране предприятия, допускающие более 20% брака, вероятнее всего, обречены на банкротство. В настоящее время отечественные потребители, познавшие качество европейского уровня, становятся все более требовательными и все более нетерпимыми к несоответствиям в продукции и обслуживании.

Это обусловливает рост конкуренции на российском рынке, которая ужесточается с каждым годом.

В стремлении к улучшению качества американской компанией “Motorola” в 90-е гг. ХХ в. было разработано новое направление в менеджменте — концепция “Шесть сигм”.

Методология этой концепции представляет собой усовершенствованный вариант статистического управления процессами, сущность ее рассмотрена в ряде работ.

Как известно, все процессы функционируют в соответствии с законом нормального распределения (закон Гаусса или Лапласа-Гаусса), которое характеризуется средней величиной (центр распределения) и сигмой (среднеквадратическое откло- нение распределения).

Значение сигмы (“σ” буква греческого алфавита) применяется как мера изменчивости (вариабельности). Методология “Шесть сигм” основана на том, что существует прямая корреляция между числом дефектов продукции, увеличением производственных затрат и уровнем удовлетворенности потребителей.

При этом измеряемой характеристикой служит число дефектов на единицу продукции, возникающих на всех стадиях ее производства — от поставки сырья и материалов до транспортирования.

Чем больше значение сигмы, тем менее вероятно, что возникнет дефект, тем выше надежность продукции, ниже затраты и продолжительность производственного цикла — соответственно, выше удовлетворенность потребителя.

При нормальном распределении 99,74% данных оказываются в диапазоне “три сигмы” со знаком плюс или минус. Это не соответствует требованиям заказчиков, так как связано с большими производственными затратами при использовании продукции.

При шести единицах среднеквадратического отклонения (шести сигмах) вероятность выхода объекта бездефектных изделий может быть доведена до 99,99966%, что составляет около 3,4 дефекта на миллион изделий.

В табл.  показано количество дефектов на 1 млн произведенных изделий при различных значениях сигмы и соответствующие им издержки организации.

Количество дефектов на 1 млн произведенных изделий при различных значениях сигмы

Методология “Шесть сигм” основана на широком использовании статистических методов для выявления и устранения основных причин вариабельности конкретных процессов и повышения их характеристик.

М. Хэрри приводит пример того, как использование мето- да “Шесть сигм” влияет на бездефектность процессов. “…Если ковер, покрывающий пол зала от стены до стены площадью 100 кв. м, очистить до уровня трех σ, то около 0,25 кв. м площади ковра останется неочищенной (эта площадь примерно равна площади, занимаемой пылесосом).

Если же ковер очистить до уровня шести σ, неочищенным останется участок величиной с булавочную головку”.

Для обеспечения успеха стратегии “Шесть сигм” фирмы осуществляют подготовку специалистов-менеджеров, способных организовать эффективную работу над проектами по своевремен- ному внедрению стратегии и инструментов метода “Шесть сигм”.

Каждый проект, использующий методологию “Шесть сигм”, обеспечивает для компании экономию средств в среднем 175 тыс. долл. ежегодно. При идеальном соотношении числа менеджеров к числу работников компании (1:100) и ежегодном выполнении пяти–шести проектов, основанных на методологии “Шесть сигм”, прибыль организации возрастает примерно на 1 млн долл. в год.

Эту концепцию затем освоили многие известные зарубежные компании: General Electric, AlliedSignal, Sony, Nokia, Navistar, John Deere, Compaq, Toshiba, Ford, Am Express, Ko- dak, Canon, BMW, DuPont, Hitachi, Johnson & Johnson, Federal Express, Bank of America и др.

В России также растет интерес к методологии “Шесть сигм”. Ее внедряют как производственные предприятия, так и организации, оказывающие услуги населению.

Например, это компания “Инструм-Рэнд” (г. Павлово Нижегородской области); ООО “К-Системс” (Москва), производящее компьютерную технику; аудиторская фирма “Аваль” и др.

Опыт многих ведущих компаний, взявших курс на концепцию “шесть сигм”, показывает, что непрерывное улучшение качества довольно быстро оправдывает себя не только ростом удовлетворенности клиентов и повышением операционной прибыли.

Появляются выгоды в виде повышения мотивации сотрудников, укрепления корпоративной культуры и положительного имиджа компании, роста дивидендов, совершенствования системы управления и повышения капитализации бизнеса и т. п.

Достигается это путем поиска и исключения причин ошибок и дефектов в бизнес-процессах благодаря сосредоточению деятельности на выходных параметрах, наиболее важных для потребителя. Методология “Шесть сигм” включает пять этапов, составляющих цикл DMAIC (Define — определить, Measure — измерить, Analyze — проанализировать, Improve — улучшить, Control — проконтролировать).

На каждом из этапов выполняются определенные действия, необходимые для достижения основной цели — полной удовлетворенности потребителя.

1. Определить — выбрать соответствующую проблему, процесс или проект.
2. Измерить — выбирать необходимые, критически важные для качества дефекты, осуществлять необходимые измерения и оценивать воспроизводимость процессов.
3. Проанализировать — осуществить бенчмаркинг основных показателей процессов и характеристик продукции; про- вести анализ предварительных данных для документирования текущего состояния и воспроизводимости процесса; идентифицировать основные причины дефектов; выбрать факторы, обусловливающие достижение наилучших показателей.
4. Улучшить — улучшить характеристики, диагностировать полученные результаты и выявить основные источники изменчивости; на основе планирования эксперимента выявить переменные, оказывающие существенное влияние на процесс; установить допуски по показателям качества; определить, как следует изменить процесс для того, чтобы значительно снизить уровни дефектности, и выполнить (довести до конца) эти изменения.
5. Проконтролировать — создать систему контроля, чтобы убедиться, что происходят улучшения.

При необходимости повторяются те или иные действия предыдущих этапов. Результат реализации всех этапов — удовлетворенность потребителей и достижение необходимых финансовых показателей деятельности компании.

Стремление к обеспечению высокого престижа продукции, экспортируемой Японией на мировой рынок, стало важнейшим стимулом развития методов менеджмента, обеспечивающих обновление японской экономики.

Особенности японского менеджмента основаны на “пяти великих принципах японского менеджмента”, суть которых со- стоит в том, что главной ценностью любой организации, деятель- ность которой ориентирована на постоянное совершенствование, является человек. Все эти принципы взаимосвязаны и включают:

• пожизненный найм;
• обучение на рабочем месте;
• ротацию сотрудников фирмы;
• оценку достоинств;
• справедливое вознаграждение.

Во второй половине ХХ столетия в Японии получили большое распространение методы, направленные на повышение эффективности производства путем устранения различных потерь, связанных с организацией производства и изготовлением продукции.

Это методы, разработанные компанией Тоуоtа, составившие основу методов и инструментов производственной системы Тоуоtа (Тоуоtа Production System — TPS), или “бережливого производства”.