Системы оперативного планирования

Под системой оперативно-производственного планирования в экономической литературе принято понимать совокупность различных методик и технологий, обеспечивающих научную организацию планирования и оперативного регулирования производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности.

В зависимости от организационного типа производства на промышленных предприятиях используются различные системы оперативного планирования, формируемые следующими однотипными элементами: планово-учетные единицы, планово-учетные периоды, календарно-плановые нормативы, планово-учетные документы.

Позаказная система находит применение преимущественно в условиях единичного и мелкосерийного производств. Номенклатура на таких заводах, как правило, широкая, поэтому оперативное планирование и контроль ведутся в укрупненных масштабах. В качестве плановоучетной единицы принимается заказ, в большинстве случаев включающий одно изделие или небольшое их число.

На первой стадии планирования оформляют заказ. Вследствие разового характера заказа эта стадия строится на укрупненных календарно-плановых нормативах (общей продолжительности производственного цикла выполнения заказа). На второй стадии осуществляют подготовку производства заказа и, наконец, на третьей стадии – планирование изготовления заказа.

Покомплектная система характерна главным образом для серийного производства. Планово-учетной единицей здесь является комплект деталей, входящих в изделие, в частности узловой комплект, групповой комплект, машино-комплект, суточный комплект.

Узловой комплект объединяет детали, образующие технологический узел. Запуск в производство планируется таким образом, чтобы завершить изготовление всех деталей, входящих в узел, одновременно к моменту сдачи комплекта на узловую сборку.

Групповой комплект деталей формируется по признаку общности технологического маршрута обработки деталей разных изделий, применяемого оборудования, оснастки, периодичности запуска (выпуска).

Машино-комплект формируется по каждому цеху из заготовок или узлов изделия (конкретного наименования), которые изготавливаются в данном цехе. Например, в машино-комплект по кузнечному цеху входят все детали штамповки для конкретного изделия. Цеху сообщают номер изделия и дату выпуска деталей для него.

Разновидностью этой планово-учетной единицы является условный машино-комплект. Он включает детали, входящие во все изделия, предусмотренные производственной программой завода, в размере суточной потребности в них. За основу условного комплекта принимается изделие, имеющее наибольшую долю в программе завода.

При отсутствии в производственной программе изделия, имеющего преобладающий вес, в качестве планово-учетной единицы принимается суточный комплект, который включает все детали всех изделий, подлежащих изготовлению в планируемом периоде, из расчета среднесуточной потребности в них.

Подетальная система применяется преимущественно в массовом и крупносерийном производствах. Планово-учетной единицей здесь является деталь. По этой системе планируется и регулируется ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период – час, смену, сутки, неделю, декаду и т. д.

Применение этой системы требует разработки сложных календарных планов (стандарт-планов), содержащих показатели объема выпуска и маршрут движения деталей по технологическим операциям на поточной линии, производственном участке.

Существуют и другие системы оперативного планирования универсального применения. Система стадийного планирования по опережениям характеризуется распределением работ по сборке и выпуску разных изделий по отдельным плановым периодам, организацией изготовления деталей и сборочных единиц для обеспечения сборки в каждом отчетном плановом периоде с соблюдением календарного опережения между технологическими стадиями производства.

Опережением называется календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания в запланированный срок. Планово-учетной единицей этой системы может быть деталь, сборочная единица. Данная система применяется в серийном производстве.

Система планирования «на склад» (система «минимум – максимум») применяется в различных типах производства, в основном в серийном, для изготовления деталей и сборочных единиц изделий с невысокой трудоемкостью и небольшим количеством технологических операций.

Сущность данной системы состоит в том, что производственно-диспетчерский отдел предприятия держит под контролем наличие деталей на промежуточных складах. Запасы деталей поддерживаются на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочных цехов. Если запас падает до заданной точки заказа, то данный отдел выдает цеху заказ на изготовление партии деталей. Уровень запаса деталей каждого наименования на складе, соответствующий точке заказа Zт.з, определяется по формуле

Zт.з = Qсд.дн • Тц.изг ,

где Qсд.дн – дневная потребность сборки (запуск на сборку) в деталях данного наименования, шт.;

Тц.изг – длительность производственного цикла изготовления партии данных деталей, дн.

Помимо запаса точки заказа рассчитываются минимальный Zmin (страховой) и максимальный Zmax запасы. Движение складских запасов при применении системы планирования «на склад» представлено на рис. 5.4.

Система направлена на поддержание незавершенного производства на минимальном уровне, на предупреждение образования избыточных запасов.

Система планирования по заделам заключается в установлении постоянного нормативного размера задела по каждой детали и сборочной единице конкретного цеха и поддержании фактических размеров на уровне нормативных с целью обеспечения всех стадий производства деталями, полуфабрикатами. Размер задела может быть установлен в деталях, днях, неделях и т. д.