Влияние технологического процесса получения резин на их потребительные свойства

Технологический процесс изготовления медицинских резиновых изделий складывается из следующих операций:

  • получение резиновой смеси;
  • изготовление полуфабриката;
  • формообразование или получение резиновых изделий;
  • вулканизация;
  • послеформовая обработка, монтаж, разбраковка;
  • контроль качества, маркировка, упаковка.

В настоящее время стандартизовано приготовление и вулканизация резиновых смесей (СТ СЭВ 3812-82 Каучуки. Приготовление и вулканизация резиновых смесей. Оборудование).

Получение резиновой смеси включает четыре основные стадии:

  1. Пластификация каучука проводится в резиносмесителях при температуре 100–110 С и давлении 8–10 атм. Предварительно каучук режут на куски и развешивают.
  2. Подготовка ингредиентов резиновой смеси и введение их в определенной последовательности. В тех случаях, когда ингредиенты поступают в некондиционном виде, необходима предварительная подготовка. Светлые ингредиенты (например, мел, каолин) подвергают струйно-воздушной сушке и воздушной сепарации (отсеиванию).
  3. Смешение проводится в резиносмесителях в течение 20–40 мин.
  4. Охлаждение резиновой смеси с помощью различных охлаждающих устройств: душирующие системы, фестонные охлаждающие устройства, обычные ванны и т. д. Температура охлаждающей воды должна быть 8–10 С.

Качество полученной гомогенной резиновой смеси проверяется в контрольной лаборатории подготовительного цеха. От каждой заправки отбирают несколько проб и проводят экспресс-контроль; при этом определяют пластичность смеси, твердость, плотность.

Изготовление полуфабриката или заготовки. Эта операция проводится при изготовлении резиновых грелок, пузырей для льда, суден подкладных, катетеров, трубок. Обычно резиновые заготовки для трубчатых изделий изготавливают экструзией (шприцеванием) на червячных прессах. Заготовки экструдируются в виде шнуров и полос прямоугольных сечений.

По выходе из червячной машины заготовки проходят через ванны с эмульсией, затем их укладывают на лотки.

Листование резиновой смеси проводят каландрированием на 4–7 валках, последний валок имеет рифленый узор. Заготовки получают резкой каландрованных резин.

Способы резки различают в зависимости от направления реза, требуемых очертаний детали и вида материала. Используют дисковые, клиновые, циркульные и штанцевые ножи, вырубные прессы.

Вулканизацию проводят различными способами. Различают холодную и горячую вулканизацию.

Горячую вулканизацию осуществляют периодическим методом в котлах, прессах или автоклавах или непрерывным методом в специальных устройствах.

Это один из самых простых способов сокращения времени вулканизации. Так, при повышении обычно принятой температуры вулканизации в формах с 140–160 С до 170—190 С дает сокращение времени вулканизации изделий с 10–90 до 1–5 мин.

Холодную   вулканизацию осуществляют погружением погружения изделия в раствор или пары полухлористой серы с последующим высушиванием изделия горячим воздухом. Этот метод дороже, менее эффективен и выделяющиеся вредные газы усложняют процесс.

Поэтому он применяется сравнительно редко, только для производства медицинских перчаток и предметов санитарии и гигиены.

Если процесс вулканизации нарушается, то возможно появление дефектов:

  • недовулканизация приводит к повышенной клейкости, слипанию поверхностей и ускорению старения изделия.
  • перевулканизация приводит к чрезмерной жесткости и снижению прочности изделия.

Послеформовая обработка, монтаж, разбраковка изделий. Процесс изготовления формовых изделий после стадии вулканизации заканчивается механической обработкой. Основные ее виды: удаление выпрессовок (облоя), подрезка рабочих поверхностей резиновых изделий.

Практически применяют обработку на различных шпиндельных станках, вращающихся наждачных камнях, на машинах для обрезки заусенцев и ручную. В настоящее время широко распространен способ удаления облоя в галтовочных барабанах путем замораживания деталей с помощью хладагента (твердого диоксида углерода, жидкого азота и др.)

При вращении барабана замерзшие заусенцы легко и чисто обламываются. Лучшие результаты дают установки для обработки предварительно замороженных деталей дробью. У трубчатых  изделий после вулканизации обрезают неровные концы, нарезают профильные заготовки определенной длины.

Затем проводится сборка изделий из отдельных вулканизованных частей или сборка вулканизованных полуфабрикатов с нерезиновыми деталями.

В грелки, пузыри для льда, круги и судна монтируют втулки и проверяют на герметичность.

Контроль качества, маркировку и упаковку осуществляют в соответствии с требованиями государственного стандарта на изделие.

При этом обращают особое внимание на следующие дефекты технологического процесса, выявляемые внешним осмотром:

  • пузыри, вмятины, посторонние включения;
  • шероховатость поверхности;
  • несоответствие размерам;
  • смещение контуров;
  • надрывы, трещины, пористость, расслаивания;
  • отеки на концах изделий;
  • недопрессовка;
  • недовулканизация (клейкость) или перевулканизация.
Узнай цену консультации

"Да забей ты на эти дипломы и экзамены!” (дворник Кузьмич)